1. Dimensionar para el caso ideal, no para el real
El error más caro: diseñar el HVAC para la capacidad máxima teórica de la planta, que rara vez se alcanza. El resultado es un sistema sobredimensionado con costos energéticos enormes. El dimensionamiento debe basarse en el plan de negocio realista de los primeros 3-5 años, con margen razonable para crecimiento.
2. No coordinar HVAC con estructura desde el principio
Los ductos de HVAC necesitan espacio en los falsos techos. Si la estructura se diseña sin considerar las alturas necesarias, los ductos chocan con vigas y se desvían a recorridos ineficientes. La coordinación entre HVAC y estructura debe empezar en la fase conceptual, no cuando ya están los planos de detalle.
3. Ignorar la cascada de presiones durante el diseño
Diseñar las salas sin definir la cascada de presiones desde el principio lleva a rediseños costosos cuando se intenta balancear el sistema. Cada sala necesita su diferencial definido antes de calcular caudales.
4. Filtros HEPA sin pruebas de integridad
Instalar filtros HEPA y asumir que funcionan. Sin pruebas de integridad (DOP/PAO), un filtro puede tener una fuga que deje pasar millones de partículas sin que nadie se entere. Las pruebas deben hacerse tras la instalación y periódicamente.
5. No monitorizar caídas de presión de los filtros
Conforme los filtros acumulan partículas, la caída de presión aumenta. Sin monitoreo, el filtro se satura, el caudal cae y las salas pierden clasificación. Los manómetros diferenciales deben registrarse en el BMS.
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